![Megdolgoztunk a fejlődésért](https://boschblog.hu/wp-content/uploads/2021/10/Boschblog_gyartastori_01.jpg)
Ahogy mindenhol, kezdetben a Bosch üzemeiben is mindent kézzel szereltek össze. Ma már robotok és automatizált gyártósorok segítik a munkát, mégsem lett kevesebb munkavállaló, sőt. A vállalat 130 éves autóipari története során sok minden változott, kivéve egyet: mindig a legkorszerűbbnek számító megoldások alkalmazására törekedtünk.
Robert Bosch már a kezdetek kezdetén felismerte, hogy az innovatív gyártási technológia a kulcs a versenyképesség megőrzéséhez. Ennek a köszönhetően a munkafolyamatok, gépek és a gyártáshoz használt egyéb berendezések, eszközök folyamatos fejlesztése régóta része a vállalat stratégiájának.
![Megdolgoztunk a fejlődésért](https://boschblog.hu/wp-content/uploads/2021/10/Boschblog_gyartastori_02.jpg)
Ugorjunk vissza a jelenbe
Egy kisméretű, önvezető mobil robot (AGV) megközelíti a munkaállomást, hogy alkatrészeket szállítson. Tovább gurul a következő állomáshoz, miközben szépen kikerül mindent és mindenkit, aki az útjába esik. Az AGV megáll közvetlenül egy Bosch munkatárs mellett és ellátja a további munkához szükséges anyagokkal. Mivel a műhelyben található összes gép hálózatba kapcsolt, a gyártó egység önállóan tudta megrendelni az új kellékeket, ráadásul minden termelési és logisztikai adat valós időben érhető el.
![](https://boschblog.hu/wp-content/uploads/2021/10/Boschblog_gyartastori_03.jpg)
A fenti jelenet nem egy jövőben játszódó, tudományos-fantasztikus filmben látható, hanem csupán egy átlagos munkanap a Bosch Stuttgart Feuerbach városrészében lévő üzemében. Ott ugyanis 2020 novembere óta folyik a termelés a vállalat első 5G campus hálózatának használatával. Ez egy helyi mobilhálózat, amelyet az ipari kommunikáció igényeihez igazítottak, és a korábbinál még egyszerűbbé teszi a teljes gyártási hálózat kezelését. Nem csupán gazdaságos, de fenntartható és műszakilag is rugalmas ez a megoldás. Ráadásul jelenleg ez az elérhető legkorszerűbb technológia.
Mindenki csinált mindent
Kicsit több mint 130 évvel ezelőtt, amikor Robert Bosch Precíziós Mechanikai és Villamosmérnöki Műhelyében megkezdték a termelést, még egészen másképp néztek ki a dolgok. A munkanap kezdetén kiosztották a technikusoknak és szerelőknek az adott napra rendelt feladatokat. A munka nagyon változatos volt, az egyszerű precíziós-mechanikai javításoktól az összeszerelésig több dologgal kellett foglalkozniuk. Ha sürgős megrendelések érkeztek, még az is előfordult, hogy a főnök visszahívta az ügyfél telephelyén dolgozó munkatársait a műhelybe – a kollégáknak néha emiatt gyorsvonattal kellett visszautazniuk. Ráadásul ekkor még előfordulhatott, hogy egy mérnök az egyik nap még egy generátort tervezett, másnap viszont egy hűtőgépen, vagy kéziszerszámon dolgozott.
![](https://boschblog.hu/wp-content/uploads/2021/10/Boschblog_gyartastori_04.jpg)
Kell valami gyorsabb
Robert Bosch kezdettől fogva nagyon figyelt arra, hogy műhelye gépekkel és szerszámokkal egyaránt jól felszerelt legyen. Szilárd meggyőződése volt ugyanis, hogy a megfelelő felszerelés elengedhetetlen a kiváló minőségű termékek előállításához. A cég első nagy sikerének, az autók mágneses gyújtószerkezetének megbízhatósága rögtön bizonyította is, és hogy igaza volt. Mivel a tudás házon belül is megvolt, a vállalat mesteremberei gondoskodtak arról, hogy szükség szerint speciális gépeket és berendezéseket gyártsanak annak érdekében, hogy gyorsabbak és hatékonyabbak legyenek.
![](https://boschblog.hu/wp-content/uploads/2021/10/Boschblog_gyartastori_05.jpg)
Ennek eredményeként az ipari technológia az 1900 utáni években lépett be először a vállalat életébe. Míg a legtöbb technikus továbbra is kézzel készítette az egyes termékeket, a mágneses gyújtórendszerek iránti kereslet hirtelen megnövekedése megnehezítette a nagy mennyiség gyártását a szokásos módszerekkel. Ezért ki kellett találni valami újabb, korszerűbb megoldást.
Amerikából jött az ötlet
Az autóipar válsága az 1920-as évek közepén szintén komoly kihívás elé állította a céget, hiszen még nagyobb szükség volt arra, hogy gazdaságosan, költséghatékonyan végezzük a termékek előállítását. A megoldás nem váratott sokáig magára, a Bosch akkori igazgatója, Max Rall ugyanis éppen az Egyesült Államokban tett látogatást. Arra volt kíváncsi, ott milyen módszereket alkalmaznak? Rallt egyszerre lenyűgözte és riasztotta a Ford futószalagos technológiája, ahol a személyzet az európai viszonyokhoz képest nyaktörő sebességgel dolgozott, naponta 8000 generátort készítettek.
![](https://boschblog.hu/wp-content/uploads/2021/10/Boschblog_gyartastori_07.jpg)
A riadalom helyét átvette a kreativitás és nem sokkal később, sok hatékonyságot és munkakörnyezet barát intézkedést bevezetve, a Bosch is összeszerelő soros gyártásra váltott. Ezzel pedig időt és pénzt takarított meg a vállalat, ráadásul egyre több munkavállalót tudott foglalkoztatni.
Jönnek a robotok
Az új, folyamatosan fejlesztett gépek és a személyre szabott munkafolyamatok lehetővé tették a termelés racionalizálását. Az ipari technológia újabb, jelentős lendületet kapott a mikroelektronika fejlődésének köszönhetően a hatvanas évek végétől. Az elektronikus vezérléstechnika kezdetben segített a nagyüzemi gyártás optimalizálásában, ipari robotokat kezdtek alkalmazni a műhelyekben, hogy elvégezzenek olyan fáradságos és monoton feladatokat, mint a hegesztés vagy a festés. Később pedig már az lett a cél, hogy ezeket a robotokat a gyártási és összeszerelési folyamatba végleg integrálni lehessen.
![Jönnek a robotok](https://boschblog.hu/wp-content/uploads/2021/10/Boschblog_gyartastori_08.jpg)
Rugalmas rendszer
1980-ban a Bosch bemutatta rugalmas összeszerelési rendszerét. Gondoljunk csak bele, Európa nagy részén az olajválság után ekkor újra fejlődésnek indult a mobilitás, az autógyárak pedig növelni tudták a termelésüket. A program moduljai a lehető legnagyobb szabadságot kínálták az ügyfeleknek, és lefedték az összeszerelési feladatok teljes spektrumát. A modulok szükség szerint kombinálhatók voltak egymással, az átviteli rendszerek szállították a munkadarabokat a szalagok hálózatán keresztül. Az ergonomikus kialakítású kézi munkaállomások ugyanúgy részét képezték a gyárnak, mint a programozható egy- és többtengelyes robotegységek. Emellett persze használtak más megoldásokat is, például szabványosított állványokat, munkaasztalokat, elektromos berendezéseket és olyan szoftvereket, amelyek a teljes folyamatot képesek irányítani. A kezdeti pánik, aminek fő üzenete az volt, hogy a robotok elveszik az emberek munkáját, szép lassan elcsendesedett, hiszen a gyárakban egyre többen dolgoztak.
![](https://boschblog.hu/wp-content/uploads/2021/10/Boschblog_gyartastori_10.jpg)
A fenti rugalmas összeszerelő rendszert azóta világszerte számos autó-, sőt egyéb gyárban is alkalmazták. Üzemeltetésének előnye az is, hogy hozzájárult a hardver- és szoftvermodulok folyamatos fejlesztéséhez, ami szintén előnyére vált cégünknek. Rég nyilvánvaló lett ugyanis, hogy az emberek és gépek közötti munkamegosztás és kommunikáció lesz a döntő és következő lépés a gyártástechnológiai fejlesztési folyamatában.
Ipar 4.0 és ami utána jön
![Ipar 4.0 és ami utána jön](https://boschblog.hu/wp-content/uploads/2021/10/Boschblog_gyartastori_09.jpg)
2011 -ben a bejegyzés elején ismertetett intelligens, összekapcsolt gyár koncepciója az „Ipar 4.0” hivatalos kifejezés megalkotásához vezetett. A fejlődés és az innováció persze folyamatos. Ennek köszönhetően növekedett az elmúlt évtizedekben a termelés. A Bosch üzemei, sőt maguk az autógyárak is egyre többet tudtak termelni, egyre jobb minőségben. Ma szinte minden vezető járműipari szereplő egységei egyet jelentenek a csúcstechnológiával. Ebben pedig nagy szerepe van a Bosch munkavállalóinak, akik sokszor mutattak irányt az elmúlt évtizedekben az egész iparágnak. Köszönjük nektek!